科技日報記者?代小佩?操秀英

在鎮(zhèn)海煉化廠區(qū)內(nèi)，一只白鷺悠然飛過一棟深藍色的廠房。

廠房里，我國首套生物航煤工業(yè)裝置，正在演繹“地溝油”飛上天的綠色傳奇：每年能“吞”掉大約10萬噸“地溝油”，再“吐”出4萬噸至5萬噸清澈的生物航空煤油。

(資料圖片)

8月初，記者來到這段傳奇開始的地方——中國石化石油化工科學(xué)研究院（以下簡稱石科院），該院高級工程師渠紅亮拿出他保存的近百篇報道和圖片，向記者講起我國生物航煤從無到有的故事。

“要談判至少得拿出籌碼”

生物航煤是以可再生資源為生產(chǎn)原料的航空煤油。與傳統(tǒng)的石油基航煤相比，生物航煤全生命周期二氧化碳排放可減少50%以上。2008年左右，美國、芬蘭等國已成功開發(fā)生物航煤工業(yè)裝置。

為響應(yīng)我國節(jié)能減排號召，2006年，石科院開始了研發(fā)生物航煤的探索。

兩年后的一條重磅新聞加速了這一進程。

“2008年，歐盟宣稱，從2012年開始對所有入境航空公司征收航空碳排放稅。”時任石科院副院長聶紅回憶，如果這一政策實施，我國航空公司要在2012年至2020年間向歐盟繳納約176億元人民幣。

面對天價“買路錢”，包括中國在內(nèi)的多國提出反對意見。“我們很清楚，要談判至少得拿出籌碼。”聶紅說。

技術(shù)成為最大的籌碼。

但生產(chǎn)生物航煤的關(guān)鍵技術(shù)無疑是各公司的商業(yè)機密，我國科研團隊只能從零開始、自主創(chuàng)新。“這是我們義不容辭的責(zé)任。”聶紅和團隊明確目標(biāo)：一定要在歐盟征收碳稅之前拿出我們自己的生物航煤產(chǎn)品！

石科院調(diào)集一半以上的研究室進行技術(shù)攻關(guān)。

彼時，美國生物航煤的原料主要是大豆油，芬蘭則是菜籽油。“很顯然，這兩種原料都不適合我國。”石科院臨氫工藝研究室副主任習(xí)遠兵回憶。

可選項并不少，菜籽油、棉籽油、棕櫚油，以及酸化廢油、俗稱“地溝油”的餐飲廢油等都可作為原料。不過在我國，“地溝油”來源更廣、成本更低。“我國每年消耗幾千萬噸食用油，如果把餐飲廢油變成航空煤油，不僅節(jié)能減碳還降低了‘地溝油’回到餐桌的可能，利國利民。”習(xí)遠兵說。

與動植物油相比，“地溝油”存在收集困難、雜質(zhì)種類多且含量高等棘手問題。研發(fā)團隊決定迎難而上。

“確實有一夜愁白頭的時候”

要研制什么樣的生物航煤？研發(fā)團隊沒見過，沒頭緒。

“我們就對標(biāo)石油航煤來研制，把‘地溝油’變成與石油基航煤基本一致的組分。”渠紅亮分析。

可生物航煤和石油基航煤的原料在組成上區(qū)別很大。石油主要由碳、氫兩種元素組成，含氧量低于0.1%；而“地溝油”等生物油脂由碳、氫、氧3種元素組成，且含氧量高達10%—15%。氧分子直接影響煉化裝置催化劑的活性和穩(wěn)定性，如何除掉這些氧考驗著團隊。

加氫精制是煉油過程中脫氧、去雜質(zhì)的重要技術(shù)手段。但生物油脂含氧量多，要加的氫也成倍增加。這就導(dǎo)致加氫精制過程中產(chǎn)生的總熱量巨大，造成反應(yīng)器溫升過大，最高溫累積可達500℃以上，遠超反應(yīng)器的承受力。

“控制反應(yīng)溫度的方法沒有前車之鑒，只能大膽地試、去闖！”石科院加氫催化劑研究室主任楊清河說，大家基本上天天泡在實驗室，為一些技術(shù)細節(jié)反復(fù)做實驗，直到結(jié)果出來才休息，“確實有一夜愁白頭的時候”。

最終，他們創(chuàng)新研發(fā)出專用催化劑和工藝，使得催化劑的脫氧活性、選擇性和氫耗可調(diào)，反應(yīng)器溫升得到有效控制，并經(jīng)過工業(yè)規(guī)模裝置示范驗證。

2011年12月，中國石化在鎮(zhèn)海煉化杭州石化生產(chǎn)基地生產(chǎn)出生物航煤產(chǎn)品“1號航煤”。

2013年4月24日凌晨，一架“喝”了“1號航煤”的客機在上海虹橋機場試飛成功。中國成為世界上第4個擁有生物航煤自主研發(fā)生產(chǎn)技術(shù)的國家。

“我們要把生物航煤技術(shù)儲備好”

“地溝油”變航空煤油，這只是第一步。從實驗室到產(chǎn)業(yè)化，還有很多關(guān)要過。

為實現(xiàn)我國生物航煤規(guī)模化生產(chǎn)，中國石化要求鎮(zhèn)海煉化打造一套生產(chǎn)能力為10萬噸每年的生物航煤裝置。

鎮(zhèn)海煉化開始了大型改造工程。鎮(zhèn)海煉化煉油四部生產(chǎn)經(jīng)理李成剛告訴記者，他們共拆除報廢設(shè)備104臺、管線6000米，保護性拆除設(shè)備14臺、管線300米，提出圖紙優(yōu)化建議300多條、現(xiàn)場比對資料180多份，提出審圖建議超過1000條。

“每一個數(shù)據(jù)背后都是巨大的工作量。最終，我們花了近3年時間把一套1982年的老裝置改造成生物航煤生產(chǎn)裝置。”李成剛說。

“1號航煤”生產(chǎn)時，由于反應(yīng)過于劇烈，加氫工藝溫度上升速度很快超過范圍。在場所有人高度緊張。“要不要暫停項目？”“時間和成本耗不起！”團隊不斷調(diào)整方案，終于克服了困難。

在鎮(zhèn)海煉化生物航煤生產(chǎn)車間，這樣的緊張局面隨時可能出現(xiàn)。

“生產(chǎn)中的許多問題是實驗室看不見的，出現(xiàn)問題必須有預(yù)案及時應(yīng)對，不可能再回實驗室去。”聶紅感慨，“用不到10年時間實現(xiàn)生物航煤的規(guī)模化生產(chǎn)，確實是一件值得自豪的事。”

今年4月，鎮(zhèn)海煉化生物航煤正式獲得可持續(xù)生物材料圓桌會議認證頒發(fā)的RSB可持續(xù)認證證書，標(biāo)志著我國生物航煤產(chǎn)品具備進入歐洲及國際航空減排市場資質(zhì)。6月，我國首套生物航煤工業(yè)裝置成功產(chǎn)出生物航煤。

在首都北京和東海沿岸，創(chuàng)新團隊還在努力——降低生物航煤成本，提高產(chǎn)品收率，開發(fā)更高效低碳的生產(chǎn)技術(shù)。“我們要把生物航煤技術(shù)儲備好，隨時響應(yīng)國家號召！”李成剛的話道出了中國生物航煤人的心聲。

關(guān)鍵詞： 生產(chǎn)技術(shù) 中國石化