科技日報記者 華凌
記者近日從北京化工大學獲悉，由北京化工大學李群生教授帶領的團隊完成的“碳中和背景下的化工分離提純過程節能關鍵技術及工業應用”，日前通過中國化工學會在北京組織的科技成果鑒定。
薛嘉星 攝
經質詢和討論，鑒定委員會形成鑒定意見并一致認為，該成果具有自主知識產權，創新性強，總體達到國際先進水平。其中精餾—結晶（萃取、膜分離等）組合分離、“MEU”節能網絡模型等關鍵技術達到國際領先水平，推動相關行業科技進步和產業轉型升級，建議進一步大規模推廣應用。
據了解，精餾是化工領域中最為成熟，應用最為廣泛且必不可少的單元操作，同時也是工業過程中能耗和設備投資相當高的環節，在煉油、石化等行業中，其能耗可占到全過程總能耗的一半以上。因此，對精餾過程節能技術的研究具有極其重要的意義。
據李群生介紹，該項目開發了精餾-結晶（萃取、膜分離等）聯合節能技術，突破同分異構體或者沸點相近的物系單一精餾過程能耗大等難題，精餾塔的回流比降低60%以上，節能效果顯著。研究團隊還開發了多階梯換熱節能技術、系統熱集成節能換熱技術、新型熱泵精餾節能技術等工藝過程節能優化新技術，對反應放熱、精餾塔塔頂熱量、塔底熱焓實現了充分利用，節能15%以上。
在理論研究與模型構建方面，研究團隊首創能量綜合利用最大化的“MEU”模型，構建公用工程消耗量最低的節能網絡，為化工過程的節能優化提供了理論基礎。同時，建立精餾設備動態控制數學模型，提出一種響應速度快、波動小的組分—溫度控制結構，可使精餾過程能源消耗減少13%。
此外，項目組還配套開發了一系列節能設備：如單位壓降比吉姆派克（Gempak）填料降低35%，波紋線呈折線的LDP填料；比F1型浮閥塔板分離效率提高13%的導向孔、帽罩和填料最優配置的FPT塔板；比同類技術能量回收率提高30%的重力回流倒U型換熱管節等。
目前，該技術已廣泛應用于電子化學品、高出度高端化工產品，以及石油化工、煤化工、醫藥化工、酒精工業等行業中，并在全國18家企業20多個產品生產過程的100余個項目中成功應用，顯著減少了化工分離提純過程的能耗和二氧化碳排放，并取得了巨大的經濟效益、生態環境效益和社會效益。據不完全統計，該技術應用近三年以來，累計取得直接經濟效益17.11億元，節省水蒸氣164.31萬噸，節能折合標煤24.55萬噸，減少二氧化碳排放71.20萬噸。
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